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       流化床又稱沸騰床，流化床技術(shù)在我國制藥工業(yè)的應(yīng)用應(yīng)回溯到上世紀(jì)80年代，從原先的流化床干燥發(fā)展到流化床混合、流化床包衣、流化床制粒（丸）和流化床粉碎等方面的應(yīng)用，在制劑應(yīng)用方面由原先的固體制劑發(fā)展到其它制劑，特別在制粒干燥方面上作出了杰出的貢獻(xiàn)。可以說，流化床技術(shù)為我國制藥工業(yè)的發(fā)展意義重大，流化床賦予物料呈現(xiàn)的流態(tài)化性能會延伸出更多的應(yīng)用，而今人們有必要把這一經(jīng)典的技術(shù)發(fā)揚(yáng)光大。本文從流化床的基本概念入手，分析和比較了流化床在制藥工業(yè)應(yīng)用的現(xiàn)狀，也闡述了幾種流化床設(shè)備的特點，同時憧憬了流化床技術(shù)的發(fā)展和應(yīng)用前景。
　　
　　1、流化床的基本概念
　　
　　1.1流化現(xiàn)象的概念
　　
　　在一個設(shè)備中，將顆粒物料堆放在分布板上，當(dāng)氣體由設(shè)備下部通入床層，隨氣流速度加大到某種程度，固體顆粒在床層上產(chǎn)沸騰狀態(tài)，這狀態(tài)稱流態(tài)化，而這床層也稱流化床。采用這樣方法輔于其它技術(shù)可完成物料的干燥、制粒、混合、包衣和粉碎等功能。
　　
　　由于固體顆粒物料的不同特性，以及床層和氣流速度等因素不同，床層可存在3種形態(tài)V<VmfV≥VmfVmf<V<VtV≥Vt
　　工作流程：

　?。?）第一階段（固定床），當(dāng)流體速度較低時，在床層中固體顆粒雖與流體相接觸，但固體顆粒的相應(yīng)位置不發(fā)生變化，這時固定顆粒的狀態(tài)為固定床；
　　
　?。?）第二階段（流化床），當(dāng)固定床階段的流體流速逐漸增加到某一點時，固體顆粒就會產(chǎn)生相互間的位置移動，若再增加流體速度，而床層的壓力損失保持不變，固體顆粒在床層就會產(chǎn)生不規(guī)則的運動，這時的床層就處于流態(tài)化；
　　
　　（3）第三階段（氣流輸送），當(dāng)流體流速大于固體顆粒的沉降速度時，這時固體顆粒就不能繼續(xù)停留在容器內(nèi)，而被氣流帶出容器。
　　
　　對制藥工業(yè)應(yīng)用來說，干燥、制粒、混合、包衣等是利用第二階段運行的，對粉碎則可利用第二階段與第三階段而工程運行的。
　　
　　1.2聚式流態(tài)化的概念
　　
　　流態(tài)化又有散式和聚式之分，而一般流化床所遇到的大都數(shù)均是聚式流態(tài)化。在聚式流態(tài)化出，固體顆粒不是以單個的形式出現(xiàn)，而是以顆粒團(tuán)的形式出現(xiàn)。流態(tài)化技術(shù)在制藥工業(yè)運用時，一般固體顆粒和流體密度相差較大（如熱空氣、惰性氣體的密度很小）。在實際運用中，工藝參數(shù)和設(shè)備設(shè)計不當(dāng)易造成“溝流"和“騰涌"現(xiàn)象。
　　
　　溝流騰涌
　　
　?。?）“溝流"，在流體通入固定床層時，由于各種原因使流體在床層中分布不均勻，使床層的局部地方產(chǎn)生短路，使相當(dāng)多的流體通過短路流過床層。若產(chǎn)生“溝流"，對流化床干燥設(shè)備來說，會使干燥介質(zhì)與被干燥物料接觸不良，干燥效果降低。
　　
　?。?）“騰涌"，當(dāng)流化床內(nèi)顆粒大小分布不均勻、氣體通過分布不均勻以及流化床的高度與直徑比較大因素時，會使床層內(nèi)部氣泡匯合長大，直至氣泡直徑大到接近于床層內(nèi)徑時，固體顆粒在床內(nèi)形成活塞向上運動，顆粒會向上拋出很高，小顆粒被氣流所夾帶，大顆粒然后紛紛落下。如此循環(huán)，也會使固體顆粒與干燥介質(zhì)流體接觸不良，干燥效果降低。
　　
　　2、流化床技術(shù)及設(shè)備在制藥工業(yè)應(yīng)用的現(xiàn)狀分析
　　
　　流化床技術(shù)早期應(yīng)用于干燥工業(yè)是1948年在美國建立多爾-奧列弗固體流化裝置，而我國是在1958年以后開始應(yīng)用流化床技術(shù)，首先是在食鹽工業(yè)上應(yīng)用，繼后被廣泛應(yīng)用于化肥、顏料、塑料、制藥等方面，其中，其真正應(yīng)用在制藥工業(yè)是在1980年以后，那時只應(yīng)用在固體制劑的干燥。而今流化床技術(shù)在制藥工業(yè)已從單純的流化床干燥發(fā)展到流化床包衣、流化床制丸、流化床混合及流化床粉碎，特別是近年所延伸至包衣、制粒（丸）功能,新功能與原傳統(tǒng)的制劑工藝相比體現(xiàn)出更多的優(yōu)勢。